天津質(zhì)量可靠89增碳劑(今日/推薦)鴻?？萍?性價比高，比外資同樣產(chǎn)品價格低30-35%。國外好的鑄件生產(chǎn)普遍應用。

由于鐵液凝固形成過程中的具有石墨化膨脹的作用，因此一個良好的石墨化會減少鐵液的收縮能力傾向。碳是防止或減少收縮的措施。鐵水由碳技術(shù)，特別是在熔煉爐熔化，石墨核可以增加。沖天爐熔煉中加入不同碳化硅還能通過增加鐵液的長效發(fā)展石墨晶核，同時可以減少鐵液氧化。

★產(chǎn)品石墨化程度高，鑄件中石墨分布細化均勻?！锪竭m中，孔隙率大，吸收速度快?！镄阅軆?yōu)良穩(wěn)定，提高冶煉金屬和鑄件質(zhì)量。石油焦增碳劑的產(chǎn)品優(yōu)勢★可大大減少生鐵用量，降低鑄造成本，提高產(chǎn)品力學性能?！锔咛嫉土虻偷泻Τ煞稚傥章矢?。

二是特性不同，石墨增碳劑具有低硫低氮低磷耐高溫導電性好等，這些是優(yōu)點是煤質(zhì)增碳劑不具備的；一是原材料不同，石墨增碳劑是采用天然石墨經(jīng)過篩選加工制成，煤質(zhì)增碳劑是采用無煙煤鍛燒制成；石墨增碳劑與煤質(zhì)增碳劑有什么區(qū)別？

天津質(zhì)量可靠89增碳劑(今日/推薦)，如總共需加入130KG的增碳劑，采用60KG+40KG+30KG的方式加入，避免了一次大批量加入增碳劑全部懸浮在鐵液表面，不能與鐵液有效的結(jié)合而溫度又過高造成燒損嚴重，同樣后一次加入的量應相對較少，避免大批量地往鐵液里加入增碳劑，造成石墨增碳劑在鐵液中吸收不完全和生產(chǎn)延誤的現(xiàn)象。

現(xiàn)在碳化硅市場依舊活躍，特別是在煉鋼鑄造行業(yè)中，都會出現(xiàn)碳化硅的身影，尤其是在煉鋼鑄造行業(yè)發(fā)展中，碳化硅的優(yōu)點有很多，其中碳化硅的脫硫效果也很好。今天我們就來看一下氧，硫在元素周期表中是一族元素，具有相似的性質(zhì)，根據(jù)測定的數(shù)據(jù)表面，在1600℃時，【s】/【o】≈0，這表明碳化硅應用時脫氧的同時也在脫硫。

石油焦增碳劑是以石油焦粉為原材料，煅燒后的石油焦放置于石墨化爐中，經(jīng)過高溫石墨化理化反應脫硫除灰等雜質(zhì)的產(chǎn)物。石油焦增碳劑是一種具有金屬光澤和多孔性的黑色或深灰色硬質(zhì)固體石油產(chǎn)品，它是由微小的石墨晶體形成的顆粒狀柱狀或針狀碳。

才能讓增碳劑更好的提高鐵液的質(zhì)量.選擇了好的原材料，就要有適合自己廠家的使用方法增碳劑顆粒大?。ㄆ淞６葹?00kg爐小于10mm,500kg爐小于15mm,5噸爐小于20mm,20噸爐小于30mm），固定碳含量高低，硫含量高低（0.1-0.03。在選擇增碳劑材料時，不能憑借肉眼去觀察，要學會用科學的方法去化驗才能選擇出的產(chǎn)品，選擇出的石墨化增碳劑產(chǎn)品會好一些。這樣也決定了能否獲得好的石墨化效果.只有增碳劑在鐵液中溶化達到了所增加碳量的程度。

因此,增碳溫度在平衡溫度時,增碳劑吸收率。這樣,鐵液中的碳氧化損耗增加。同時,由于生鐵用量少,其遺傳作用大為削弱,因此使A型石墨片分枝增碳劑的選擇及其指標性能在冶煉過程中，由于配料或裝料不當以及脫碳過量等原因，有時造成鋼或鐵中碳含量沒有達到預期的要求，這時要向鋼或鐵液中增碳。在60kg感應爐中,爐膛的直徑和容量較大,增碳劑粒度015～018mm,相對爐膛的直徑和容量太小,損耗速度很快,吸收率低;就影響程度而言,硅,錳次之,碳硫影響較小。攪拌有利于碳的溶解和擴散,減少增碳劑浮在表面被燒損。增碳工藝對鑄鐵組織和性能的影響增碳工藝對鑄鐵組織的影響經(jīng)過用增碳劑增碳處理后的鑄鐵,在鐵液中生成了大量彌散分布的非均質(zhì)結(jié)晶核心,降低了鐵液的過冷度,促使生成以A型石墨為主的石墨組織;因此,增碳劑粒度大小的選擇與爐膛直徑和容量有關,一般情況下,爐膛的直徑和容量大,增碳劑的粒度要大一些;在一般情況下,增碳劑顆粒小,溶解速度快,損耗速度大;鐵液攪拌對增碳劑吸收率的影響在增碳劑未完全溶解前,攪拌時間長,吸收率高。當鐵液成分(%為219～311C110～112Si時,平衡溫度為1380℃左右。增碳劑的粒度大小不同,溶解擴散速度和氧化損耗速度也就不同,而增碳劑吸收率的高低就取決于增碳劑溶解擴散速度和氧化損耗速度的綜合作用。因此,在實際生產(chǎn)過程中,應先增錳,再增碳,***后增硅。因此,適宜的鐵液攪拌時間應以增碳劑完全溶解為適宜。錳量每增加0.1%,增碳劑吸收率大約提高2%～3%。增碳劑加入量對吸收率的影響在一定的溫度和化學成分相同的條件下,鐵液中碳的飽和濃度一定。硫量每增加0.1%,增碳劑吸收率大約降低1%～2%;因此,在平衡溫度以上時,增碳劑吸收率降低。而錳元素有助于碳的吸收,提高增碳劑吸收率。鑄鐵中碳的溶解極限為〔C%〕=113+010257T-0131〔Si%〕-0133〔P%〕-0145〔S%〕+01028〔Mn%〕(T為鐵液溫度。飽和濃度一定,溫度對增碳劑吸收率的影響。影響增碳效果的因素當鐵液初始碳含量較低時,情況相反。鐵液化學成分對增碳劑吸收率的影響初始碳量每增加0.1%,增碳劑吸收率大約降低1%～2%;由此可見,當鐵液中初始碳含量高時,在一定的溶解極限下,增碳劑的吸收速度慢,吸收量少,燒損相對較多,增碳劑吸收率低。例如,在110kg高頻感應爐中,粒度015～018mm的增碳劑溶解速度很快,在沒來得及氧化損耗前大部分已溶解于鐵液中,只有少部分損耗掉,因此吸收率高。硅量每增加0.11%,增碳劑吸收率大約降低3%～4%;但攪拌時間過長,不僅對爐子的使用壽命有很大影響,而且在增碳劑溶解后,攪拌會加劇鐵液中碳的損耗。依式可以計算出平衡溫度。平衡溫度T隨目標CSi含量不同而變化,如式所示。攪拌還可以減少增碳保溫時間,使生產(chǎn)周期縮短,避免鐵液中合金元素燒損。當增碳溫度在平衡溫度以下時,由于溫度較低,碳的飽和溶解度降低,同時碳的溶解擴散速度下降,因而收得率也較低。但由于在實驗室和生產(chǎn)過程中,鐵液溫度總會受到諸多因素的影響,所以,實際增碳溫度在計算出的平衡溫度上加減10℃左右波動。鐵液在平衡溫度以上時,優(yōu)先發(fā)生碳的氧化,C和O生成CO和CO2。在一定飽和度下,增碳劑加入量越多,溶解擴散所需時間就越長,相應損耗量就越大,吸收率就會降低。對增碳劑的要求是，固定碳含量越高越好，灰分揮發(fā)分及硫等有害雜質(zhì)含量越低越好，以免污染鋼。而粒度116～312mm相對于爐膛直徑和容量來說,增碳劑溶解速度較快,損耗速度較慢,溶解占據(jù)主導作用,吸收率高〔6〕。增碳劑顆粒大,溶解速度慢,損耗速度小。增碳劑粒度對吸收率的影響使用增碳劑的增碳過程包括溶解擴散過程和氧化損耗過程。通常用來增碳的主要物質(zhì)有無煙煤粉增碳生鐵電極粉石油焦粉瀝青焦木炭粉和焦炭粉。反之,增碳劑的粒度要小一些。另外,鐵液中硅和硫阻礙碳的吸收,降低增碳劑的吸收率。

C粒度段僅可以適用于沖天爐爐內(nèi)熔煉增碳。B粒度段適用于正常感應電爐爐內(nèi)增碳;煅燒煤增碳劑于不同的熔煉工藝和設備，其中A粒度段適用于(沖天爐和電爐爐前鐵水隨流增碳和(電爐爐內(nèi)后期補碳;圖片煅燒煤增碳劑常規(guī)粒度各粒度適用范圍C段30-50mm,50-80mm,60-100mm等,B段1-3mm,0-5mm,1-5mm,3-5mm,3-8mm等;A段0-1mm,0.5-5mm等;

添加時間太遲增碳劑細度多顆粒遍布不均勻增碳劑比較難吸收(沒有經(jīng)過煅燒的有以下幾個方面需要需注意的不要一次添加，分次加，***后熔融了加一部分，放一部分(一包左右鐵水到包里，再回沖爐里增碳劑1-2次，然后打渣，加合金。

鑄造廠常用的人造石墨增碳劑，大都是制造石墨電極時的切屑，廢舊電極和石墨塊等循環(huán)利用的材料。由于其生產(chǎn)工序多及生產(chǎn)周期較長，所以價格較高。煅燒石油焦煅燒石油焦是目前廣泛使用的增碳劑。石油焦是精煉得到的副產(chǎn)品。

天津質(zhì)量可靠89增碳劑(今日/推薦)，鐵水的特性是指鐵水的成分，尤其是硫的含量，鐵水溫度，鐵水的冶金質(zhì)量。球化劑的特性主要是指球化劑的成分，比重，塊度和冶金質(zhì)量。鑄件的大小壁厚度的不一致，對于鐵水至終的有效鎂以及稀土要求也不一樣。球化劑處理工藝主要包括鐵水包的大小，形狀，包內(nèi)堤壩的高低，球化劑覆蓋程度等因素有關。

天津質(zhì)量可靠89增碳劑(今日/推薦)，沈陽市鑄鐵增碳劑在實際生產(chǎn)過程中，當聽吹氧時鋼液的含碳量高于固定值或者停吹溫度低于出鋼溫度時，再次將爐子搖正進行補吹，以便提高鋼液溫度或脫碳，當停吹溫度高于出鋼溫度時，要向爐內(nèi)添加作為冷卻的廢鋼或原料。如果溫度不太高，也可以采用反復搖爐的方法來降低鋼液溫度。當停吹時，如果鋼液的碳含量低于規(guī)定值，這個時候調(diào)整成分增碳劑就起到了一定的作用了，可以在盛鋼桶內(nèi)用增碳劑來進行調(diào)整，一般采用的鍛煤比較多，但是隨著市場的開發(fā)應用，石油焦增碳劑在煉鋼行業(yè)中也有一定的發(fā)展市場。鑄鐵增碳劑發(fā)現(xiàn)如果碳含量不能調(diào)整時，則必須改變鋼種，停吹后調(diào)整成分，對生產(chǎn)率和回收率都是不利的，所以要盡量在停吹時，使鋼液溫度，碳含量都合適。